焊絲在拉絲生產過程中會產生不同的翹距與松弛直徑，其原因在于拉絲模與拉絲卷筒之間存在角度，使得焊絲產生非對稱拉絲應力。當翹距較大或松弛直徑較小時，焊絲與導電嘴之間相互摩擦，增大了送絲阻力，導致焊接過程中焊絲與焊嘴之間電極接觸的中斷，其后果是降低電弧穩定性，而較差的電弧特性可能引起焊接不連續。另外導電嘴磨損嚴重時，也將影響焊機送絲性能與焊接質量，因此，焊絲在生產過程中，翹距與松弛直徑是焊絲檢驗的重要指標。根據實際經驗與相關資料分析，焊絲產生不同的翹距與松弛直徑是因為拉絲模與拉絲卷筒之間有相互角度，導致焊絲產生非對稱拉應力，從而產生不同的翹距與松弛直徑。

圖1中，α影響焊絲的松弛直徑。正常情況下α＜90°，當α過小時，拉絲模出口下方焊絲曲率ρ增大，曲率半徑R減小，焊絲彎曲塑性變形也隨之變大，焊絲的松弛直徑變小，嚴重時，從拉絲卷筒卸下時，焊絲會呈∞狀。α過大時，松弛直徑也大，卸下時焊絲盤卷呈球團狀。

圖2中，β影響焊絲的翹距。正常情況下，β=90°，當β＜90°時，拉絲模出口上側曲率ρ增大，曲率半徑R減小，焊絲上側彎曲塑性變形增大，拉出的焊絲呈右旋彈簧狀。當β＞90°時，拉絲模出口下側曲率ρ增大，曲率半徑R減小，焊絲下側彎曲塑性變形增大，拉出的焊絲呈左旋彈簧狀。

通常情況下焊絲的松弛直徑較穩定。焊絲因相互間沿拉絲卷筒軸向位移而呈不穩定狀態時，翹距較容易發生變化。此外，因更換拉絲卷筒，拉絲線材定位發生變化，使得β≠90°，翹距隨之也會發生變化，這是產生翹距的主要原因。

針對翹距產生的主要原因是β≠90°，在拉絲機上可以安裝一只分線盤，以減小翹距。分線盤與拉絲卷筒兩軸上下保持平行時，分線盤前后微調一小角度。焊絲通過分線盤拉絲后，會自然定位于拉絲卷筒的某一固定位置，分線盤的角度決定了分線間距的大小。采用這種方法，可以排除拉絲過程中因焊絲沿拉絲卷筒軸向位移擠壓而產生的不穩定狀態。然后再通過調整拉絲模盒的出口角度， 使得β=90°，焊絲左右兩側應力相等，此時拉出的焊絲幾乎無翹距。

國內拉絲機卷筒旋轉精度普遍較低，拉絲卷筒的徑向跳動、軸向竄動以及機器振動都會引起焊絲在卷筒上漂移、抖動，在這種情況下，拉出的焊絲會有規律的波浪彎曲。解決的辦法是在拉絲模與卷筒間加裝一只小V型壓輪，它可以減少焊絲漂移、抖動對拉絲模出口處的影響，保持焊絲出口處相對平穩。

收線機對松弛直徑的影響。當力矩電機張力過大時，受工字輪內徑過小或其他中間過渡輪等的影響，焊絲會產生彎曲塑性變形，使得松弛直徑變小，此時可適當調小力矩，使焊絲僅產生彈性變形而非塑性變形。